Badania nad zarządzaniem konserwacją i utrzymaniem centrów obróbczych CNC
Streszczenie: Niniejszy artykuł szczegółowo omawia znaczenie zarządzania utrzymaniem ruchu i konserwacji centrów obróbczych CNC oraz dogłębnie analizuje te same treści w zarządzaniu utrzymaniem ruchu między centrami obróbczymi CNC a zwykłymi obrabiarkami, w tym system przydzielania określonego personelu do obsługi, konserwacji i utrzymania określonych stanowisk, szkolenia zawodowe, systemy inspekcji i konserwacji itp. Jednocześnie podkreśla unikalne treści w zarządzaniu utrzymaniem ruchu centrów obróbczych CNC, takie jak racjonalny dobór metod konserwacji, tworzenie profesjonalnych organizacji utrzymania ruchu i sieci współpracy w zakresie konserwacji oraz kompleksowe zarządzanie inspekcjami. Zawiera również szczegółowy opis konkretnych punktów konserwacji w ujęciu dziennym, półrocznym, rocznym i nieregularnym, mając na celu zapewnienie kompleksowych wskazówek dotyczących zarządzania utrzymaniem ruchu i konserwacji dla wydajnej i stabilnej pracy centrów obróbczych CNC.
I. Wprowadzenie
Centra obróbcze CNC, będące kluczowym wyposażeniem nowoczesnego przemysłu wytwórczego, integrują technologie multidyscyplinarne, takie jak maszyny, elektryczność, hydraulika i sterowanie numeryczne, i charakteryzują się wyjątkowymi cechami, takimi jak wysoka precyzja, wysoka wydajność i wysoki stopień automatyzacji. Są szeroko stosowane w wielu dziedzinach, takich jak przemysł lotniczy i kosmiczny, motoryzacyjny oraz obróbka form, odgrywając decydującą rolę w jakości produktu i wydajności produkcji. Centra obróbcze CNC charakteryzują się jednak złożoną konstrukcją i wysokim poziomem zaawansowania technologicznego. W przypadku awarii może ona nie tylko doprowadzić do zatrzymania produkcji i spowodować ogromne straty ekonomiczne, ale także wpłynąć na jakość produktu i reputację firmy. Dlatego też naukowe i efektywne zarządzanie konserwacją i utrzymaniem ruchu mają kluczowe znaczenie dla centrów obróbczych CNC.
II. Ta sama treść w zarządzaniu konserwacją między centrami obróbczymi CNC a obrabiarkami konwencjonalnymi
(I) System przydzielania określonego personelu do obsługi, utrzymania i utrzymania określonych stanowisk
Podczas użytkowania sprzętu należy ściśle przestrzegać systemu przydzielania konkretnych osób do obsługi, konserwacji i zajmowania określonych stanowisk. System ten precyzuje operatorów i personel konserwacyjny każdego urządzenia oraz odpowiadające im stanowiska i zakres obowiązków. Przypisanie obowiązków związanych z użytkowaniem i konserwacją sprzętu konkretnym osobom pozwala na zwiększenie znajomości i poczucia odpowiedzialności operatorów i personelu konserwacyjnego za sprzęt. Operatorzy mogą lepiej zrozumieć charakterystykę operacyjną i subtelne zmiany sprzętu podczas długotrwałego użytkowania tego samego sprzętu oraz szybko wykrywać nietypowe sytuacje. Personel konserwacyjny może również lepiej zrozumieć konstrukcję i działanie sprzętu, przeprowadzać konserwację i rozwiązywanie problemów dokładniej, poprawiając w ten sposób efektywność wykorzystania i stabilność sprzętu oraz redukując problemy, takie jak nieprawidłowa obsługa sprzętu i niewłaściwa konserwacja, spowodowane częstymi zmianami personelu lub niejasnym określeniem obowiązków.
(II) Szkolenie zawodowe i zakaz nieautoryzowanej eksploatacji
Przeprowadzenie kompleksowego szkolenia zawodowego stanowi podstawę zapewnienia prawidłowej pracy sprzętu. Operatorzy i personel konserwacyjny, zarówno centrów obróbczych CNC, jak i zwykłych obrabiarek, muszą przejść systematyczne szkolenia, obejmujące specyfikacje obsługi sprzętu, środki ostrożności, podstawową wiedzę z zakresu konserwacji itp. Nieautoryzowana obsługa jest surowo zabroniona. Do obsługi sprzętu mogą być dopuszczone wyłącznie osoby, które przeszły profesjonalne szkolenie i zdały egzamin. Nieupoważniony personel, ze względu na brak niezbędnej wiedzy i umiejętności w zakresie obsługi sprzętu, z dużym prawdopodobieństwem spowoduje awarię sprzętu, a nawet wypadki z powodu niewłaściwej obsługi. Na przykład, osoby niezaznajomione z funkcjami panelu sterowania obrabiarki mogą nieprawidłowo ustawić parametry obróbki, co może prowadzić do kolizji narzędzi skrawających z przedmiotami obrabianymi, uszkodzenia kluczowych podzespołów, obniżenia precyzji i żywotności sprzętu, a także stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa samych operatorów.
(III) Kontrola sprzętu i regularne, stopniowe systemy konserwacji
Ścisłe wdrożenie systemu kontroli urządzeń jest istotnym sposobem na szybkie wykrywanie potencjalnych problemów. Zarówno centra obróbcze CNC, jak i standardowe obrabiarki wymagają przeprowadzania kompleksowych kontroli urządzeń zgodnie z określonymi cyklami i zakresem kontroli. Zakres kontroli obejmuje wszystkie aspekty urządzenia, takie jak komponenty mechaniczne, układy elektryczne i hydrauliczne, w tym sprawdzenie stanu smarowania prowadnic obrabiarki, szczelności połączeń elementów przekładni oraz luzu połączeń obwodów elektrycznych itp. Dzięki regularnym kontrolom możliwe jest wczesne wykrycie nieprawidłowości, zanim wystąpią awarie urządzeń, i podjęcie odpowiednich działań naprawczych, aby zapobiec rozprzestrzenianiu się awarii.
Systemy regularnej i stopniowej konserwacji są formułowane z perspektywy ogólnej konserwacji sprzętu. W oparciu o czas użytkowania i warunki pracy sprzętu opracowywane są różne poziomy planów konserwacji. Regularna konserwacja obejmuje takie prace, jak czyszczenie, smarowanie, regulacja i dokręcanie sprzętu, aby utrzymać go w dobrym stanie technicznym. Stopniowa konserwacja określa różne poziomy standardów i wymagań konserwacyjnych w zależności od znaczenia i złożoności sprzętu, aby zapewnić, że kluczowe urządzenia otrzymają bardziej precyzyjną i kompleksową konserwację. Na przykład, w przypadku skrzynki wrzeciona zwykłej obrabiarki, podczas regularnej konserwacji konieczne jest sprawdzenie jakości oleju i ilości oleju smarującego oraz oczyszczenie filtrów. Podczas stopniowej konserwacji może być konieczne sprawdzenie i regulacja napięcia wstępnego łożysk wrzeciona, aby zapewnić precyzję obrotową i stabilność wrzeciona.
(IV) Dokumentacja konserwacyjna i zarządzanie archiwum
Wdrożenie systemu kart zadań dla personelu utrzymania ruchu oraz staranne rejestrowanie szczegółowych informacji, takich jak zjawiska, przyczyny i procesy konserwacyjne usterek, a także utworzenie kompletnego archiwum konserwacji, mają ogromne znaczenie dla długoterminowego zarządzania sprzętem. Ewidencja konserwacji może stanowić cenne źródło informacji do późniejszej konserwacji i rozwiązywania problemów. W przypadku ponownego wystąpienia podobnych usterek w sprzęcie, personel utrzymania ruchu może szybko zapoznać się z poprzednimi metodami postępowania w przypadku awarii oraz informacjami o wymienionych częściach, odwołując się do archiwum konserwacji, co poprawia efektywność konserwacji i skraca jej czas. Archiwa konserwacji pomagają również analizować wzorce awarii i niezawodność sprzętu oraz stanowią podstawę do formułowania racjonalnych planów jego wymiany i modernizacji. Na przykład, poprzez analizę archiwum konserwacji określonej obrabiarki, stwierdzono, że określony podzespół w jej układzie elektrycznym często ulega awarii po pewnym czasie pracy. W takim przypadku można rozważyć wcześniejszą wymianę tego podzespołu lub zoptymalizować projekt układu elektrycznego w celu poprawy niezawodności sprzętu.
(V) Sieć współpracy konserwacyjnej i system diagnostyki eksperckiej
Utworzenie sieci współpracy w zakresie utrzymania ruchu i wdrożenie systemu diagnostyki eksperckiej pozytywnie wpływa na poprawę poziomu utrzymania sprzętu i rozwiązywanie złożonych usterek. W przedsiębiorstwie różni pracownicy utrzymania ruchu dysponują zróżnicowanymi umiejętnościami i doświadczeniem zawodowym. Dzięki sieci współpracy w zakresie utrzymania ruchu możliwa jest wymiana wiedzy technicznej i współdzielenie zasobów. W przypadku napotkania trudnych usterek, pracownicy mogą połączyć swoją wiedzę i wspólnie poszukiwać rozwiązań. System diagnostyki eksperckiej dokonuje inteligentnej diagnostyki usterek sprzętu, wykorzystując technologię komputerową i bazę wiedzy ekspertów. Przykładowo, wprowadzając do systemu diagnostyki eksperckiej typowe zjawiska awarii, przyczyny i rozwiązania problemów centrów obróbczych CNC, w przypadku awarii sprzętu system może wskazać możliwe przyczyny awarii i sugestie dotyczące konserwacji na podstawie wprowadzonych informacji, zapewniając tym samym skuteczne wsparcie techniczne dla personelu utrzymania ruchu. System może pomóc w szybszej lokalizacji i rozwiązaniu usterek, zwłaszcza w przypadku personelu utrzymania ruchu o niewystarczającym doświadczeniu.
III. Treści, na które należy zwrócić uwagę w zarządzaniu utrzymaniem ruchu centrów obróbczych CNC
(I) Racjonalny dobór metod konserwacji
Metody konserwacji centrów obróbczych CNC obejmują konserwację naprawczą, konserwację zapobiegawczą, konserwację korygującą i zapobiegawczą, konserwację predykcyjną lub opartą na stanie technicznym oraz konserwację zapobiegawczą itd. Racjonalny wybór metod konserwacji musi uwzględniać szereg czynników. Konserwacja naprawcza oznacza przeprowadzanie konserwacji po wystąpieniu awarii sprzętu. Metoda ta ma zastosowanie do niektórych urządzeń niekrytycznych lub w sytuacjach, w których skutki awarii są niewielkie, a koszty konserwacji niskie. Na przykład, w przypadku awarii dodatkowego oświetlenia lub niekrytycznych wentylatorów chłodzących centrum obróbczego CNC, można zastosować metodę konserwacji naprawczej. Można je wymienić na czas po uszkodzeniu, bez znaczącego wpływu na produkcję.
Konserwacja zapobiegawcza polega na przeprowadzaniu konserwacji sprzętu zgodnie z ustalonym cyklem i zakresem czynności, aby zapobiec wystąpieniu awarii. Metoda ta ma zastosowanie w sytuacjach, w których awarie sprzętu charakteryzują się oczywistą regularnością lub zużyciem. Na przykład, łożyska wrzeciona centrum obróbczego CNC można regularnie wymieniać lub konserwować, w zależności od ich żywotności i czasu pracy, co może skutecznie zapobiegać spadkowi precyzji wrzeciona i awariom spowodowanym zużyciem łożysk.
Konserwacja korygująca i zapobiegawcza ma na celu udoskonalenie sprzętu w procesie konserwacji w celu zwiększenia jego wydajności lub niezawodności. Na przykład, gdy okaże się, że w konstrukcji centrum obróbczego CNC występują nieuzasadnione błędy, skutkujące niestabilną precyzją obróbki lub częstymi awariami, konstrukcja może zostać zoptymalizowana i zmodernizowana podczas konserwacji, aby poprawić ogólną wydajność sprzętu.
Konserwacja predykcyjna, czyli oparta na stanie technicznym, polega na monitorowaniu stanu technicznego urządzeń w czasie rzeczywistym za pomocą zaawansowanych technologii monitorowania, przewidywaniu potencjalnych awarii urządzeń na podstawie danych z monitoringu oraz przeprowadzaniu konserwacji przed ich wystąpieniem. Metoda ta jest szczególnie ważna w przypadku kluczowych komponentów i systemów centrów obróbczych CNC. Przykładowo, dzięki zastosowaniu technologii takich jak analiza drgań, monitorowanie temperatury i analiza oleju do monitorowania układu wrzeciona, w przypadku stwierdzenia nienormalnego wzrostu wartości drgań lub zbyt wysokiej temperatury oleju, wrzeciono można skontrolować i poddać konserwacji na czas, aby uniknąć poważnych uszkodzeń i zapewnić precyzyjną pracę centrum obróbczego. Zapobieganie konserwacji uwzględnia konserwację urządzeń już na etapie projektowania i produkcji, aby ułatwić ich konserwację w późniejszym procesie użytkowania. Wybierając centrum obróbcze CNC, należy zwrócić uwagę na jego konstrukcję, taką jak modułowa konstrukcja komponentów i konstrukcji, umożliwiająca łatwy demontaż i montaż. Oceniając metody konserwacji, należy dokonać kompleksowej analizy, uwzględniając takie aspekty, jak koszty napraw, straty spowodowane przestojami w produkcji, organizacja prac konserwacyjnych oraz skutki napraw. Na przykład, w przypadku centrum obróbczego CNC o dużej wartości i dużej intensywności produkcji, inwestycja w sprzęt monitorujący i technologie konserwacji predykcyjnej jest stosunkowo wysoka w porównaniu z długoterminowymi stratami spowodowanymi przestojami w produkcji spowodowanymi nagłymi awariami sprzętu, jednak inwestycja ta jest opłacalna. Może ona skutecznie skrócić przestoje sprzętu, poprawić wydajność produkcji i zapewnić ciągłość cyklu dostaw produktów.
(II) Utworzenie organizacji zajmujących się profesjonalną konserwacją i sieci współpracy konserwacyjnej
Ze względu na złożoność i zaawansowanie technologiczne centrów obróbczych CNC, utworzenie profesjonalnych organizacji utrzymania ruchu jest kluczem do zapewnienia ich prawidłowego funkcjonowania. Profesjonalne organizacje utrzymania ruchu powinny zatrudniać personel konserwacyjny posiadający wiedzę i umiejętności w wielu dziedzinach, takich jak maszyny, elektryka i sterowanie numeryczne. Personel ten powinien nie tylko znać strukturę sprzętową centrów obróbczych CNC, ale także biegle posługiwać się technologiami programowania, debugowania i diagnostyki usterek swoich systemów sterowania numerycznego. Wewnętrzne organizacje utrzymania ruchu powinny dysponować kompletnym wyposażeniem konserwacyjnym i testowym, takim jak precyzyjne narzędzia pomiarowe, przyrządy do badań elektrycznych oraz instrumenty diagnostyczne systemów sterowania numerycznego, aby sprostać potrzebom konserwacyjnym w zakresie różnego rodzaju awarii.
Jednocześnie, utworzenie sieci współpracy w zakresie utrzymania ruchu może dodatkowo zwiększyć możliwości utrzymania ruchu i efektywność wykorzystania zasobów. Sieć współpracy w zakresie utrzymania ruchu może obejmować producentów sprzętu, profesjonalne firmy serwisowe oraz działy utrzymania ruchu innych przedsiębiorstw w branży. Nawiązując bliskie relacje z producentami sprzętu, możliwe jest terminowe otrzymywanie materiałów technicznych, instrukcji obsługi i informacji o najnowszych aktualizacjach oprogramowania. W przypadku poważnych awarii lub trudnych problemów, możliwe jest zdalne doradztwo lub wsparcie na miejscu ze strony ekspertów technicznych producentów. Współpracując z profesjonalnymi firmami serwisowymi, gdy własne zasoby przedsiębiorstwa są niewystarczające, można skorzystać z pomocy zewnętrznych specjalistów w celu szybkiego rozwiązania awarii sprzętu. Współpraca w zakresie utrzymania ruchu między przedsiębiorstwami w branży pozwala na dzielenie się doświadczeniem i zasobami w zakresie utrzymania ruchu. Na przykład, gdy przedsiębiorstwo zgromadzi cenne doświadczenie w naprawie specyficznej awarii określonego modelu centrum obróbczego CNC, może ono zostać udostępnione innym przedsiębiorstwom za pośrednictwem sieci współpracy w zakresie utrzymania ruchu, co pozwala uniknąć powtarzania tych samych problemów przez inne przedsiębiorstwa i podnosi poziom utrzymania ruchu w całej branży.
(III) Zarządzanie inspekcjami
Zarządzanie kontrolą centrów obróbczych CNC polega na kompleksowym zarządzaniu sprzętem pod kątem stałych punktów, stałych czasów, stałych standardów, stałych pozycji, stałego personelu, stałych metod, kontroli, rejestrowania, obsługi i analizy zgodnie z odpowiednią dokumentacją.
Punkty stałe odnoszą się do określenia części sprzętu, które należy sprawdzić, takich jak szyny prowadzące, śruby pociągowe, wrzeciona i szafy sterownicze obrabiarki, które są kluczowymi częściami. Części te są podatne na problemy, takie jak zużycie, luzy i przegrzanie podczas pracy sprzętu. Nieprawidłowości mogą być wykryte na czas dzięki inspekcjom punktów stałych. Standardy stałe służą do ustalania normalnych wartości standardowych lub zakresów dla każdego punktu kontroli. Na przykład, precyzja obrotowa wrzeciona, prostoliniowość szyn prowadzących i zakres ciśnienia układu hydraulicznego. Podczas kontroli rzeczywiste zmierzone wartości są porównywane z wartościami standardowymi, aby ocenić, czy sprzęt jest w normie. Czasy stałe służą do wyjaśnienia cyklu kontroli każdego elementu kontroli, który jest określany na podstawie takich czynników, jak czas pracy, intensywność pracy i wzorce zużycia komponentów, takich jak elementy kontroli o różnych cyklach, takich jak dzienny, tygodniowy i miesięczny. Pozycje stałe mają określać szczegółowe elementy kontroli, takie jak kontrola stabilności prędkości obrotowej wrzeciona, stan smarowania śruby pociągowej oraz niezawodność uziemienia układu elektrycznego. Personel stały ma przypisać konkretne osoby odpowiedzialne za każdą pozycję kontroli, aby zapewnić wdrożenie prac kontrolnych. Metody stałe mają określać metody kontroli, w tym użycie narzędzi detekcyjnych, instrumentów oraz etapy kontroli, takie jak użycie mikrometru do pomiaru prostoliniowości szyn prowadzących i termometru na podczerwień do pomiaru temperatury wrzeciona.
Podczas procesu inspekcji personel inspekcyjny przeprowadza inspekcje sprzętu zgodnie z określonymi metodami i cyklami oraz sporządza szczegółowe zapisy. Zapisy zawierają informacje takie jak czas inspekcji, części poddane inspekcji, zmierzone wartości oraz ich prawidłowość. Celem jest terminowe podejmowanie odpowiednich działań w przypadku problemów wykrytych podczas inspekcji, takich jak regulacja, dokręcanie, smarowanie i wymiana części. W przypadku drobnych nieprawidłowości można je usunąć natychmiast na miejscu. W przypadku poważniejszych problemów konieczne jest opracowanie planu konserwacji i zaangażowanie profesjonalnego personelu konserwacyjnego do jej przeprowadzenia. Analiza jest ważnym elementem zarządzania inspekcjami. Analizując zapisy z inspekcji w określonym czasie, podsumowuje się stan pracy i wzorce awarii sprzętu. Na przykład, jeśli okaże się, że częstotliwość występowania nieprawidłowości w danej części stopniowo wzrasta, konieczne jest przeprowadzenie dogłębnej analizy przyczyn. Może to być spowodowane zwiększonym zużyciem podzespołów lub zmianami w środowisku pracy sprzętu. W takim przypadku można z wyprzedzeniem podjąć działania zapobiegawcze, takie jak dostosowanie parametrów sprzętu, poprawa środowiska pracy lub wcześniejsze przygotowanie do wymiany części.
- Codzienna inspekcja
Codzienna kontrola jest przeprowadzana głównie przez operatorów obrabiarek. Polega ona na kontroli głównych podzespołów obrabiarki oraz obsłudze i kontroli usterek występujących podczas jej pracy. Przykładowo, konieczne jest codzienne sprawdzanie wskaźnika poziomu oleju i ilości oleju w zbiorniku oleju smarującego prowadnicę, aby upewnić się, że olej smarujący jest uzupełniany na czas, co umożliwia regularne uruchamianie i zatrzymywanie pompy smarującej, a tym samym zapewnia prawidłowe smarowanie prowadnic i zmniejsza zużycie. Jednocześnie konieczne jest usuwanie wiórów i zanieczyszczeń z powierzchni prowadnic osi X, Y, Z, sprawdzanie, czy poziom oleju smarującego jest wystarczający oraz czy na powierzchniach prowadnic nie występują zarysowania lub uszkodzenia. W przypadku stwierdzenia zarysowań należy podjąć działania naprawcze, aby zapobiec ich dalszemu pogorszeniu i pogorszeniu precyzji obrabiarki. Sprawdź, czy ciśnienie źródła sprężonego powietrza mieści się w normalnym zakresie, wyczyść automatyczny filtr separacji wody i automatyczny osuszacz powietrza źródła powietrza oraz niezwłocznie usuń wodę odfiltrowaną przez filtr separacji wody, aby zapewnić prawidłową pracę automatycznego osuszacza powietrza i zapewnić czyste i suche źródło powietrza dla układu pneumatycznego obrabiarki, zapobiegając awariom elementów pneumatycznych spowodowanym problemami ze źródłem powietrza. Konieczne jest również sprawdzenie poziomu oleju w konwerterze gazowo-cieczowym i wzmacniaczu. Jeśli poziom oleju jest niewystarczający, uzupełnij olej na czas. Zwróć uwagę, czy ilość oleju w zbiorniku oleju o stałej temperaturze smarowania wrzeciona jest wystarczająca i dostosuj zakres temperatur, aby zapewnić stabilne smarowanie i odpowiednią temperaturę roboczą wrzeciona, co gwarantuje wysoką precyzję pracy wrzeciona. W przypadku układu hydraulicznego obrabiarki należy sprawdzić, czy w zbiorniku oleju i pompie hydraulicznej nie występują nietypowe dźwięki, czy wskazania manometru są prawidłowe, czy nie ma nieszczelności w rurociągach i złączach oraz czy poziom oleju roboczego jest prawidłowy, aby zapewnić stabilną pracę układu hydraulicznego, ponieważ odgrywa on kluczową rolę w takich czynnościach, jak zaciskanie i wymiana narzędzi w obrabiarce. Należy sprawdzić, czy wskazanie ciśnienia równowagi hydraulicznej układu równowagi jest prawidłowe i czy zawór równowagi działa prawidłowo podczas szybkiego ruchu obrabiarki, aby zapobiec utracie równowagi ruchomych części obrabiarki spowodowanej awarią układu równowagi, co może wpłynąć na precyzję obróbki i bezpieczeństwo urządzenia. W przypadku jednostek wejściowych i wyjściowych CNC należy utrzymywać czytnik fotoelektryczny w czystości, zapewnić dobre smarowanie konstrukcji mechanicznej oraz prawidłową transmisję danych między systemem sterowania numerycznego a urządzeniami zewnętrznymi. Ponadto należy sprawdzić urządzenia odprowadzające ciepło i wentylacyjne w różnych szafach elektrycznych, aby upewnić się, że wentylatory chłodzące każdej szafy działają prawidłowo, a filtry kanałów powietrznych nie są zablokowane, aby zapobiec uszkodzeniu podzespołów elektrycznych spowodowanemu nadmierną temperaturą wewnątrz szaf elektrycznych. Na koniec należy sprawdzić różne urządzenia ochronne, takie jak szyny prowadzące i różne osłony ochronne obrabiarki, aby upewnić się, że nie są luźne, co zagwarantuje bezpieczną obsługę obrabiarki i zapobiegnie przedostawaniu się do wnętrza obrabiarki obcych ciał, takich jak wióry i płyn chłodzący, które mogłyby uszkodzić sprzęt. - Pełnoetatowa inspekcja
Pełnoetatowy przegląd jest przeprowadzany przez pełnoetatowy personel utrzymania ruchu. Koncentruje się on głównie na przeprowadzaniu kluczowych kontroli kluczowych części i podzespołów obrabiarki zgodnie z cyklem oraz na monitorowaniu stanu urządzeń i diagnostyce usterek. Pełnoetatowy personel utrzymania ruchu musi opracowywać szczegółowe plany przeglądów i regularnie przeprowadzać kontrole kluczowych podzespołów, takich jak śruby kulowe, zgodnie z planami. Na przykład, należy oczyścić śrubę kulową ze starego smaru i nakładać nowy smar co sześć miesięcy, aby zapewnić precyzję i płynność działania śruby. W przypadku układu oleju hydraulicznego, należy co sześć miesięcy czyścić zawór bezpieczeństwa, zawór redukcyjny ciśnienia, filtr oleju i dno zbiornika oleju, a także wymieniać lub filtrować olej hydrauliczny, aby zapobiec awariom układu hydraulicznego spowodowanym zanieczyszczeniem oleju. Szczotki węglowe serwosilnika prądu stałego należy sprawdzać i wymieniać co roku, sprawdzać powierzchnię komutatora, zdmuchiwać pył węglowy, usuwać zadziory, wymieniać zbyt krótkie szczotki węglowe i używać ich po dotarciu, aby zapewnić prawidłową pracę i prawidłową regulację prędkości obrotowej silnika. Wyczyść pompę hydrauliczną układu smarowania i filtr oleju, oczyść dno zbiornika i wymień filtr oleju, aby zapewnić czystość i prawidłowe doprowadzenie cieczy do układu smarowania. Personel zajmujący się konserwacją w pełnym wymiarze godzin musi również korzystać z zaawansowanego sprzętu i technologii detekcji, aby monitorować stan obrabiarki. Na przykład, użyj instrumentów do analizy drgań do monitorowania układu wrzeciona, analizuj widmo drgań, aby ocenić stan pracy i potencjalne usterki wrzeciona. Wykorzystaj technologię analizy oleju, aby wykryć olej w układzie hydraulicznym i układzie smarowania wrzeciona oraz ocenić stan zużycia sprzętu i stopień zanieczyszczenia oleju na podstawie wskaźników, takich jak zawartość cząstek metalu i zmiany lepkości oleju, aby z wyprzedzeniem wykryć potencjalne zagrożenia awariami i opracować odpowiednie strategie konserwacji. Jednocześnie sporządź dokumentację diagnostyczną na podstawie wyników inspekcji i monitorowania, dogłębnie przeanalizuj wyniki konserwacji i przedstaw sugestie dotyczące usprawnienia zarządzania konserwacją sprzętu, takie jak optymalizacja cyklu inspekcji, udoskonalenie metody smarowania i zwiększenie środków ochronnych w celu ciągłego podnoszenia niezawodności i stabilności sprzętu. - Inne regularne i nieregularne punkty konserwacyjne
Oprócz codziennych i całodobowych przeglądów, centra obróbcze CNC mają również pewne punkty konserwacyjne, które są przeprowadzane półrocznie, rocznie,