„Środki ostrożności dla centrów obróbczych CNC w obróbce form”
Jako kluczowe urządzenie do obróbki form, precyzja i wydajność centrum obróbczego CNC bezpośrednio wpływają na jakość form. Aby lepiej przetwarzać idealne produkty, stosując centrum obróbcze CNC do obróbki form, należy zwrócić uwagę na następujące kwestie.
I. Wybór i użycie narzędzi
Podczas frezowania powierzchni zakrzywionych za pomocą frezu kulistego:
Prędkość skrawania na czubku frezu kulistego jest bardzo niska. Podczas frezowania stosunkowo płaskiej, zakrzywionej powierzchni prostopadłej do powierzchni obrabianej, frez kulisty charakteryzuje się niską jakością powierzchni skrawanej przez czubek frezu kulistego. Dlatego należy odpowiednio zwiększyć prędkość obrotową wrzeciona, aby poprawić wydajność skrawania i jakość powierzchni.
Unikaj cięcia końcówką narzędzia, co pozwala ograniczyć zużycie narzędzia i zwiększyć dokładność obróbki.
Frez walcowo-płaski:
W przypadku płaskiego frezu walcowego z otworem centralnym na powierzchni czołowej, krawędź czołowa nie przechodzi przez środek. Podczas frezowania powierzchni zakrzywionych, nie należy prowadzić frezu pionowo w dół, jak wiertła. Jeśli otwór procesowy nie zostanie wywiercony wcześniej, frez ulegnie uszkodzeniu.
W przypadku frezu walcowo-płaskiego bez otworu centralnego na powierzchni czołowej, którego krawędzie końcowe są połączone i przechodzą przez środek, można go posuwać pionowo w dół. Jednak ze względu na bardzo mały kąt ostrza i dużą siłę osiową, należy w miarę możliwości unikać tego sposobu. Najlepszym sposobem jest posuwanie skośne w dół. Po osiągnięciu określonej głębokości, należy wykorzystać krawędź boczną do skrawania poprzecznego.
Podczas frezowania powierzchni rowkowych, otwory technologiczne mogą zostać wywiercone wcześniej w celu ułatwienia podawania narzędzia.
Mimo że efekt pionowego podawania narzędzia za pomocą frezu z końcówką kulistą jest lepszy niż za pomocą frezu z końcówką płaską, to ze względu na nadmierną siłę osiową i wpływ na efekt skrawania, tej metody podawania narzędzia najlepiej nie stosować.
Podczas frezowania powierzchni zakrzywionych za pomocą frezu kulistego:
Prędkość skrawania na czubku frezu kulistego jest bardzo niska. Podczas frezowania stosunkowo płaskiej, zakrzywionej powierzchni prostopadłej do powierzchni obrabianej, frez kulisty charakteryzuje się niską jakością powierzchni skrawanej przez czubek frezu kulistego. Dlatego należy odpowiednio zwiększyć prędkość obrotową wrzeciona, aby poprawić wydajność skrawania i jakość powierzchni.
Unikaj cięcia końcówką narzędzia, co pozwala ograniczyć zużycie narzędzia i zwiększyć dokładność obróbki.
Frez walcowo-płaski:
W przypadku płaskiego frezu walcowego z otworem centralnym na powierzchni czołowej, krawędź czołowa nie przechodzi przez środek. Podczas frezowania powierzchni zakrzywionych, nie należy prowadzić frezu pionowo w dół, jak wiertła. Jeśli otwór procesowy nie zostanie wywiercony wcześniej, frez ulegnie uszkodzeniu.
W przypadku frezu walcowo-płaskiego bez otworu centralnego na powierzchni czołowej, którego krawędzie końcowe są połączone i przechodzą przez środek, można go posuwać pionowo w dół. Jednak ze względu na bardzo mały kąt ostrza i dużą siłę osiową, należy w miarę możliwości unikać tego sposobu. Najlepszym sposobem jest posuwanie skośne w dół. Po osiągnięciu określonej głębokości, należy wykorzystać krawędź boczną do skrawania poprzecznego.
Podczas frezowania powierzchni rowkowych, otwory technologiczne mogą zostać wywiercone wcześniej w celu ułatwienia podawania narzędzia.
Mimo że efekt pionowego podawania narzędzia za pomocą frezu z końcówką kulistą jest lepszy niż za pomocą frezu z końcówką płaską, to ze względu na nadmierną siłę osiową i wpływ na efekt skrawania, tej metody podawania narzędzia najlepiej nie stosować.
II. Środki ostrożności podczas procesu przetwarzania
Kontrola materiałów:
Podczas frezowania elementów o powierzchni zakrzywionej, w przypadku stwierdzenia takich zjawisk, jak niewłaściwa obróbka cieplna, pęknięcia i nierównomierna struktura materiału, obróbkę należy przerwać w odpowiednim czasie. Wady te mogą prowadzić do uszkodzenia narzędzi, obniżenia dokładności obróbki, a nawet do złomowania produktów w trakcie obróbki. Przerwanie obróbki w odpowiednim czasie pozwala uniknąć marnowania czasu pracy i materiałów.
Kontrola przed uruchomieniem:
Przed każdym rozpoczęciem frezowania należy przeprowadzić odpowiednie kontrole obrabiarki, uchwytu i narzędzia. Należy sprawdzić, czy różne parametry obrabiarki, takie jak prędkość obrotowa wrzeciona, posuw, kompensacja długości narzędzia itp., są prawidłowe; sprawdzić, czy siła zacisku uchwytu jest wystarczająca i czy nie wpłynie to na dokładność obróbki; sprawdzić stan zużycia narzędzia i czy nie wymaga ono wymiany. Kontrole te mogą zapewnić płynny przebieg procesu obróbki oraz poprawić dokładność i wydajność obróbki.
Opanowanie zasad składania zeznań:
Podczas frezowania gniazda formy, naddatek na opiłowanie powinien być odpowiednio dobrany do chropowatości obrabianej powierzchni. W przypadku elementów trudniejszych do frezowania, o niskiej chropowatości obrabianej powierzchni, należy pozostawić odpowiednio większy naddatek na opiłowanie, aby uzyskać wymaganą jakość powierzchni w kolejnym procesie. W przypadku elementów łatwych do obróbki, takich jak powierzchnie płaskie i rowki prostopadłe, chropowatość obrabianej powierzchni powinna być jak najmniejsza, a obciążenie związane z opiłowaniem powinno być mniejsze, aby uniknąć pogorszenia dokładności powierzchni gniazda z powodu opiłowania na dużej powierzchni.
Kontrola materiałów:
Podczas frezowania elementów o powierzchni zakrzywionej, w przypadku stwierdzenia takich zjawisk, jak niewłaściwa obróbka cieplna, pęknięcia i nierównomierna struktura materiału, obróbkę należy przerwać w odpowiednim czasie. Wady te mogą prowadzić do uszkodzenia narzędzi, obniżenia dokładności obróbki, a nawet do złomowania produktów w trakcie obróbki. Przerwanie obróbki w odpowiednim czasie pozwala uniknąć marnowania czasu pracy i materiałów.
Kontrola przed uruchomieniem:
Przed każdym rozpoczęciem frezowania należy przeprowadzić odpowiednie kontrole obrabiarki, uchwytu i narzędzia. Należy sprawdzić, czy różne parametry obrabiarki, takie jak prędkość obrotowa wrzeciona, posuw, kompensacja długości narzędzia itp., są prawidłowe; sprawdzić, czy siła zacisku uchwytu jest wystarczająca i czy nie wpłynie to na dokładność obróbki; sprawdzić stan zużycia narzędzia i czy nie wymaga ono wymiany. Kontrole te mogą zapewnić płynny przebieg procesu obróbki oraz poprawić dokładność i wydajność obróbki.
Opanowanie zasad składania zeznań:
Podczas frezowania gniazda formy, naddatek na opiłowanie powinien być odpowiednio dobrany do chropowatości obrabianej powierzchni. W przypadku elementów trudniejszych do frezowania, o niskiej chropowatości obrabianej powierzchni, należy pozostawić odpowiednio większy naddatek na opiłowanie, aby uzyskać wymaganą jakość powierzchni w kolejnym procesie. W przypadku elementów łatwych do obróbki, takich jak powierzchnie płaskie i rowki prostopadłe, chropowatość obrabianej powierzchni powinna być jak najmniejsza, a obciążenie związane z opiłowaniem powinno być mniejsze, aby uniknąć pogorszenia dokładności powierzchni gniazda z powodu opiłowania na dużej powierzchni.
III. Środki poprawiające dokładność obróbki
Optymalizacja programowania:
Rozsądne programowanie może poprawić dokładność i wydajność obróbki. Podczas programowania, w zależności od kształtu i rozmiaru formy, należy dobrać odpowiednie ścieżki narzędzia i parametry skrawania. Na przykład, w przypadku złożonych powierzchni zakrzywionych, metody takie jak obróbka konturowa i obróbka spiralna mogą być stosowane w celu skrócenia biegu jałowego narzędzia i poprawy wydajności obróbki. Jednocześnie parametry skrawania, takie jak prędkość obrotowa wrzeciona, posuw i głębokość skrawania, powinny być ustawione rozsądnie, aby zapewnić jakość obróbki i trwałość narzędzia.
Kompensacja narzędzia:
Kompensacja narzędzia jest ważnym sposobem na poprawę dokładności obróbki. Podczas procesu obróbki, ze względu na zużycie i wymianę narzędzi, rozmiar obrabianego przedmiotu ulega zmianie. Funkcja kompensacji narzędzia umożliwia regulację promienia i długości narzędzia w czasie, aby zapewnić dokładność obrabianego przedmiotu. Jednocześnie kompensacja narzędzia może być również wykorzystywana do kompensacji błędów obrabiarki i poprawy dokładności obróbki.
Wykrywanie dokładności:
W trakcie procesu obróbki należy regularnie kontrolować dokładność formy. Wykrywanie błędów można przeprowadzić za pomocą urządzeń, takich jak trójwspółrzędnościowe przyrządy pomiarowe i projektory, w celu określenia dokładności rozmiaru, kształtu i położenia formy. Dzięki wykrywaniu błędów w procesie obróbki można na czas wykryć problemy i podjąć odpowiednie działania korygujące, aby zapewnić dokładność obróbki.
Optymalizacja programowania:
Rozsądne programowanie może poprawić dokładność i wydajność obróbki. Podczas programowania, w zależności od kształtu i rozmiaru formy, należy dobrać odpowiednie ścieżki narzędzia i parametry skrawania. Na przykład, w przypadku złożonych powierzchni zakrzywionych, metody takie jak obróbka konturowa i obróbka spiralna mogą być stosowane w celu skrócenia biegu jałowego narzędzia i poprawy wydajności obróbki. Jednocześnie parametry skrawania, takie jak prędkość obrotowa wrzeciona, posuw i głębokość skrawania, powinny być ustawione rozsądnie, aby zapewnić jakość obróbki i trwałość narzędzia.
Kompensacja narzędzia:
Kompensacja narzędzia jest ważnym sposobem na poprawę dokładności obróbki. Podczas procesu obróbki, ze względu na zużycie i wymianę narzędzi, rozmiar obrabianego przedmiotu ulega zmianie. Funkcja kompensacji narzędzia umożliwia regulację promienia i długości narzędzia w czasie, aby zapewnić dokładność obrabianego przedmiotu. Jednocześnie kompensacja narzędzia może być również wykorzystywana do kompensacji błędów obrabiarki i poprawy dokładności obróbki.
Wykrywanie dokładności:
W trakcie procesu obróbki należy regularnie kontrolować dokładność formy. Wykrywanie błędów można przeprowadzić za pomocą urządzeń, takich jak trójwspółrzędnościowe przyrządy pomiarowe i projektory, w celu określenia dokładności rozmiaru, kształtu i położenia formy. Dzięki wykrywaniu błędów w procesie obróbki można na czas wykryć problemy i podjąć odpowiednie działania korygujące, aby zapewnić dokładność obróbki.
IV. Środki ostrożności dotyczące bezpieczeństwa operacji
Szkolenie operatorów:
Operatorzy centrów obróbczych CNC powinni przejść profesjonalne szkolenie i zapoznać się z metodami obsługi oraz środkami bezpieczeństwa stosowanymi przy obrabiarkach. Treści szkolenia obejmują budowę, działanie, metody obsługi, umiejętności programowania oraz procedury bezpieczeństwa. Centrum obróbcze CNC mogą obsługiwać wyłącznie osoby, które ukończyły szkolenie i zdały egzamin.
Urządzenia zabezpieczające:
Centra obróbcze CNC powinny być wyposażone w kompletne urządzenia zabezpieczające, takie jak drzwi ochronne, osłony i przyciski zatrzymania awaryjnego. Podczas obsługi obrabiarki operator powinien prawidłowo używać urządzeń zabezpieczających, aby uniknąć wypadków.
Instalacja i wymiana narzędzi:
Podczas montażu i wymiany narzędzi należy najpierw wyłączyć zasilanie obrabiarki i upewnić się, że narzędzie jest solidnie zamocowane. Do montażu narzędzi należy używać specjalnych kluczy narzędziowych. Unikaj uderzania w narzędzie narzędziami takimi jak młotki, aby uniknąć uszkodzenia narzędzia i wrzeciona obrabiarki.
Środki ostrożności podczas procesu przetwarzania:
Podczas procesu obróbki operator powinien uważnie monitorować stan roboczy obrabiarki. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek nieprawidłowości, należy natychmiast zatrzymać maszynę w celu przeprowadzenia kontroli. Jednocześnie należy unikać dotykania narzędzia i przedmiotu obrabianego podczas procesu obróbki, aby uniknąć wypadków zagrażających bezpieczeństwu.
Szkolenie operatorów:
Operatorzy centrów obróbczych CNC powinni przejść profesjonalne szkolenie i zapoznać się z metodami obsługi oraz środkami bezpieczeństwa stosowanymi przy obrabiarkach. Treści szkolenia obejmują budowę, działanie, metody obsługi, umiejętności programowania oraz procedury bezpieczeństwa. Centrum obróbcze CNC mogą obsługiwać wyłącznie osoby, które ukończyły szkolenie i zdały egzamin.
Urządzenia zabezpieczające:
Centra obróbcze CNC powinny być wyposażone w kompletne urządzenia zabezpieczające, takie jak drzwi ochronne, osłony i przyciski zatrzymania awaryjnego. Podczas obsługi obrabiarki operator powinien prawidłowo używać urządzeń zabezpieczających, aby uniknąć wypadków.
Instalacja i wymiana narzędzi:
Podczas montażu i wymiany narzędzi należy najpierw wyłączyć zasilanie obrabiarki i upewnić się, że narzędzie jest solidnie zamocowane. Do montażu narzędzi należy używać specjalnych kluczy narzędziowych. Unikaj uderzania w narzędzie narzędziami takimi jak młotki, aby uniknąć uszkodzenia narzędzia i wrzeciona obrabiarki.
Środki ostrożności podczas procesu przetwarzania:
Podczas procesu obróbki operator powinien uważnie monitorować stan roboczy obrabiarki. W przypadku stwierdzenia jakichkolwiek nieprawidłowości, należy natychmiast zatrzymać maszynę w celu przeprowadzenia kontroli. Jednocześnie należy unikać dotykania narzędzia i przedmiotu obrabianego podczas procesu obróbki, aby uniknąć wypadków zagrażających bezpieczeństwu.
Podsumowując, podczas korzystania z centrum obróbczego CNC do obróbki form, należy zwrócić uwagę na dobór i użytkowanie narzędzi, środki ostrożności podczas procesu obróbki, środki poprawiające dokładność obróbki oraz środki bezpieczeństwa. Tylko ścisłe przestrzeganie procedur operacyjnych pozwala zagwarantować jakość i bezpieczeństwo obróbki oraz zwiększyć wydajność produkcji.