《Szczegółowa interpretacja procedur bezpiecznej obsługi pionowych centrów obróbkowych》
I. Wprowadzenie
Jako wysokoprecyzyjne i wydajne urządzenie obróbcze, pionowe centrum obróbkowe odgrywa kluczową rolę w nowoczesnym przemyśle. Jednak ze względu na dużą prędkość obrotową, wysoką dokładność obróbki oraz zastosowanie złożonych systemów mechanicznych i elektrycznych, proces obróbki wiąże się z pewnymi zagrożeniami bezpieczeństwa. Dlatego niezwykle ważne jest ścisłe przestrzeganie procedur bezpieczeństwa. Poniżej znajduje się szczegółowa interpretacja i dogłębna analiza każdej procedury bezpieczeństwa.
II. Szczegółowe procedury bezpiecznego działania
Przestrzegaj ogólnych procedur bezpieczeństwa pracy dla pracowników frezujących i wiercących. Noś wymagane środki ochrony osobistej.
Ogólne procedury bezpieczeństwa dla pracowników frezarek i wiertarek to podstawowe kryteria bezpieczeństwa podsumowane w długoterminowej praktyce. Obejmuje to noszenie kasków ochronnych, okularów ochronnych, rękawic ochronnych, obuwia odpornego na uderzenia itp. Kaski ochronne skutecznie zapobiegają urazom głowy spowodowanym spadającymi przedmiotami z wysokości; okulary ochronne chronią oczy przed rozpryskami, takimi jak wióry metalowe i chłodziwo, powstającymi podczas obróbki; rękawice ochronne chronią dłonie przed zadrapaniami narzędziami, krawędziami obrabianego przedmiotu itp. podczas pracy; obuwie odporne na uderzenia chroni stopy przed urazami spowodowanymi przez ciężkie przedmioty. Te środki ochrony osobistej stanowią pierwszą linię obrony dla operatorów w miejscu pracy, a ignorowanie któregokolwiek z nich może prowadzić do poważnych obrażeń ciała.
Sprawdź, czy połączenia uchwytu obsługowego, przełącznika, pokrętła, mechanizmu mocującego i tłoka hydraulicznego znajdują się we właściwej pozycji, czy działanie jest elastyczne i czy urządzenia zabezpieczające są kompletne i niezawodne.
Prawidłowe położenie uchwytu, przełącznika i pokrętła zapewnia prawidłowe działanie urządzenia. Nieprawidłowe położenie tych elementów może prowadzić do nieprawidłowego działania urządzenia, a nawet do zagrożenia. Na przykład, nieprawidłowe położenie uchwytu może spowodować nieprawidłowe podawanie narzędzia, co może skutkować zatarciem obrabianego przedmiotu, a nawet uszkodzeniem obrabiarki. Stan połączenia mechanizmu mocującego bezpośrednio wpływa na siłę zacisku przedmiotu obrabianego. Luźne mocowanie może spowodować przemieszczenie przedmiotu obrabianego podczas obróbki, co nie tylko wpłynie na dokładność obróbki, ale również może prowadzić do niebezpiecznych sytuacji, takich jak uszkodzenie narzędzia i wypadnięcie przedmiotu obrabianego. Połączenie tłoka hydraulicznego ma również kluczowe znaczenie, ponieważ decyduje o tym, czy układ hydrauliczny urządzenia może działać prawidłowo. Urządzenia zabezpieczające, takie jak przyciski zatrzymania awaryjnego i blokady drzwi ochronnych, to kluczowe elementy zapewniające bezpieczeństwo operatorów. Kompletne i niezawodne urządzenia zabezpieczające mogą szybko zatrzymać urządzenie w sytuacji awaryjnej, zapobiegając wypadkom.
Sprawdź, czy w efektywnym zakresie pracy każdej osi pionowego centrum obróbczego nie znajdują się żadne przeszkody.
Przed uruchomieniem centrum obróbczego należy dokładnie sprawdzić zakres roboczy każdej osi (takiej jak osie X, Y, Z itd.). Obecność jakichkolwiek przeszkód może utrudnić normalny ruch osi współrzędnych, powodując przeciążenie i uszkodzenie silników osi, a nawet odchylenie osi współrzędnych od zadanego toru i awarię obrabiarki. Na przykład, podczas opuszczania osi Z, jeśli poniżej znajdują się nieoczyszczone narzędzia lub przedmioty obrabiane, może to spowodować poważne konsekwencje, takie jak wygięcie śruby pociągowej osi Z i zużycie szyny prowadzącej. Wpłynie to nie tylko na dokładność obróbki obrabiarki, ale także zwiększy koszty konserwacji sprzętu i zagrozi bezpieczeństwu operatorów.
Surowo zabrania się używania obrabiarki poza zakresem jej możliwości. Należy dobrać odpowiednią prędkość skrawania i posuw, w zależności od materiału obrabianego.
Każde pionowe centrum obróbkowe ma zaprojektowane parametry wydajności, w tym maksymalny rozmiar obróbki, maksymalną moc, maksymalną prędkość obrotową, maksymalną prędkość posuwu itp. Używanie obrabiarki poza jej wydajnością spowoduje, że każda część obrabiarki będzie obciążona poza zakresem projektowym, co spowoduje problemy, takie jak przegrzanie silnika, zwiększone zużycie śruby pociągowej i odkształcenie szyny prowadzącej. Jednocześnie, dobór rozsądnej prędkości skrawania i prędkości posuwu w zależności od materiału obrabianego przedmiotu jest kluczem do zapewnienia jakości obróbki i poprawy wydajności obróbki. Różne materiały mają różne właściwości mechaniczne, takie jak twardość i wytrzymałość. Na przykład, występuje duża różnica w prędkości skrawania i prędkości posuwu podczas obróbki stopów aluminium i stali nierdzewnej. Jeśli prędkość skrawania jest zbyt duża lub prędkość posuwu jest zbyt duża, może to prowadzić do zwiększonego zużycia narzędzia, pogorszenia jakości powierzchni przedmiotu obrabianego, a nawet złamania narzędzia i złomu przedmiotu obrabianego.
Podczas załadunku i rozładunku ciężkich elementów obrabianych należy dobrać odpowiedni podnośnik i metodę podnoszenia, biorąc pod uwagę wagę i kształt elementu obrabianego.
W przypadku ciężkich przedmiotów obrabianych, jeśli nie zostanie wybrany odpowiedni podnośnik i metoda podnoszenia, istnieje ryzyko upadku przedmiotu obrabianego podczas załadunku i rozładunku. W zależności od ciężaru przedmiotu obrabianego, można dobrać różne specyfikacje dźwigów, wciągników elektrycznych i innych urządzeń podnoszących. Jednocześnie kształt przedmiotu obrabianego również wpływa na wybór urządzeń podnoszących i metod podnoszenia. Na przykład, w przypadku przedmiotów obrabianych o nieregularnych kształtach, może być konieczne zastosowanie specjalnych uchwytów lub urządzeń podnoszących z wieloma punktami podnoszenia, aby zapewnić równowagę i stabilność przedmiotu obrabianego podczas podnoszenia. Podczas podnoszenia operator musi również zwrócić uwagę na takie czynniki, jak nośność urządzenia podnoszącego i kąt nachylenia zawiesia, aby zapewnić bezpieczeństwo operacji podnoszenia.
Podczas obracania się i poruszania wrzeciona pionowego centrum obróbczego surowo zabrania się dotykania wrzeciona i narzędzi zamontowanych na jego końcu rękoma.
Gdy wrzeciono obraca się i porusza, jego prędkość jest bardzo duża, a narzędzia zazwyczaj bardzo ostre. Dotknięcie wrzeciona lub narzędzi dłońmi z dużym prawdopodobieństwem spowoduje zranienie palców lub skaleczenie narzędziami. Nawet przy pozornie niskiej prędkości obrotowej, obroty wrzeciona i siła tnąca narzędzi mogą spowodować poważne obrażenia ciała. Wymaga to od operatora zachowania odpowiedniej odległości podczas pracy urządzenia i ścisłego przestrzegania procedur obsługi. Nigdy nie ryzykuj dotknięcia wrzeciona lub narzędzi dłońmi z powodu chwilowego zaniedbania.
Podczas wymiany narzędzi należy najpierw zatrzymać maszynę, a wymianę można przeprowadzić po potwierdzeniu. Należy zwrócić uwagę na ewentualne uszkodzenie ostrza podczas wymiany.
Wymiana narzędzi jest powszechną czynnością w procesie obróbki skrawaniem, ale jeśli nie jest wykonywana prawidłowo, stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa. Wymiana narzędzi w stanie zatrzymania może zapewnić bezpieczeństwo operatora i zapobiec zranieniom spowodowanym przez nagłe obroty wrzeciona. Po upewnieniu się, że maszyna zatrzymała się, operator powinien również zwrócić uwagę na kierunek i położenie ostrza skrawającego podczas wymiany narzędzi, aby zapobiec zadrapaniom dłoni. Ponadto, po wymianie narzędzi należy je prawidłowo zamontować i sprawdzić stopień ich dokręcenia, aby upewnić się, że nie będą się luzować podczas obróbki.
Zabrania się wchodzenia na powierzchnię szyny prowadzącej, malowania powierzchni urządzenia oraz stawiania na niej przedmiotów. Zabrania się uderzania i prostowania przedmiotów obrabianych na stole warsztatowym.
Powierzchnia szyny prowadzącej urządzenia jest kluczowym elementem zapewniającym precyzyjny ruch osi współrzędnych, a wymagania dotyczące jej dokładności są bardzo wysokie. Nadepnięcie na powierzchnię szyny prowadzącej lub umieszczenie na niej przedmiotów może obniżyć jej dokładność i wpłynąć na dokładność obróbki obrabiarki. Jednocześnie powierzchnia lakierowana nie tylko upiększa, ale również pełni funkcję ochronną dla urządzenia. Uszkodzenie powierzchni lakierowanej może prowadzić do problemów, takich jak rdzewienie i korozja urządzenia. Niedozwolone jest również uderzanie lub prostowanie przedmiotów obrabianych na stole warsztatowym, ponieważ może to uszkodzić płaskość stołu warsztatowego i wpłynąć na dokładność obróbki przedmiotu obrabianego. Ponadto siła uderzenia generowana podczas uderzania może również spowodować uszkodzenie innych części obrabiarki.
Po wprowadzeniu programu obróbki dla nowego przedmiotu obrabianego należy sprawdzić jego poprawność oraz poprawność symulowanego programu. Automatyczna praca cykliczna jest niedozwolona bez przeprowadzenia testów, aby zapobiec awariom obrabiarki.
Program obróbki nowego przedmiotu obrabianego może zawierać błędy programistyczne, takie jak błędy składniowe, błędy wartości współrzędnych, błędy ścieżki narzędzia itp. Jeśli program nie zostanie sprawdzony i symulowany, a zostanie przeprowadzona operacja bezpośredniego cyklu automatycznego, może to prowadzić do problemów, takich jak kolizja między narzędziem a przedmiotem obrabianym, przekroczenie osi współrzędnych i nieprawidłowe wymiary obróbki. Sprawdzając poprawność programu, błędy te można znaleźć i skorygować na czas. Symulacja uruchomionego programu pozwala operatorowi obserwować trajektorię ruchu narzędzia przed faktyczną obróbką, aby upewnić się, że program spełnia wymagania obróbki. Dopiero po wystarczającym sprawdzeniu i przetestowaniu oraz potwierdzeniu, że program jest poprawny, można przeprowadzić operację cyklu automatycznego, aby zapewnić bezpieczeństwo i płynność procesu obróbki.
W przypadku stosowania promieniowego uchwytu narzędziowego głowicy planującej do obróbki indywidualnej, wytaczadło należy najpierw ustawić w pozycji zerowej, a następnie przełączyć na tryb głowicy planującej w trybie MDA za pomocą M43. W przypadku konieczności przesunięcia osi U należy upewnić się, że ręczne urządzenie mocujące oś U zostało poluzowane.
Obsługa promieniowego uchwytu narzędzia głowicy planującej musi być wykonywana ściśle według określonych kroków. Najpierw powrót wytaczadła do pozycji zerowej może zapobiec zakłóceniom podczas przełączania na tryb głowicy planującej. Tryb MDA (Manual Data Input) to ręczny tryb programowania i wykonywania operacji. Użycie instrukcji M43 do przełączenia na tryb głowicy planującej to proces operacyjny określony przez sprzęt. W celu przesunięcia osi U należy upewnić się, że ręczne urządzenie mocujące osi U jest poluzowane, ponieważ jeśli urządzenie mocujące nie zostanie poluzowane, może to spowodować trudności w przesuwaniu osi U, a nawet uszkodzenie mechanizmu przekładni osi U. Ścisłe przestrzeganie tych kroków operacyjnych może zapewnić prawidłową pracę promieniowego uchwytu narzędzia głowicy planującej i zmniejszyć występowanie awarii sprzętu i wypadków związanych z bezpieczeństwem.
W przypadku konieczności obrócenia stołu roboczego (oś B) w trakcie pracy, należy upewnić się, że podczas obrotu nie będzie on kolidował z innymi częściami obrabiarki lub innymi przedmiotami znajdującymi się wokół obrabiarki.
Obrót stołu roboczego (oś B) wiąże się z dużym zakresem ruchu. Zderzenie z innymi częściami obrabiarki lub otaczającymi obiektami podczas obrotu może spowodować uszkodzenie stołu roboczego i innych części, a nawet wpłynąć na ogólną dokładność obrabiarki. Przed obróceniem stołu roboczego operator powinien uważnie obserwować otoczenie i upewnić się, że nie ma żadnych przeszkód. W przypadku niektórych złożonych scenariuszy obróbki może być konieczne wcześniejsze przeprowadzenie symulacji lub pomiarów, aby zapewnić bezpieczną przestrzeń do obrotu stołu roboczego.
Podczas pracy pionowego centrum obróbkowego zabrania się dotykania obszarów wokół obracającej się śruby pociągowej, pręta gładkiego, wrzeciona i głowicy obróbkowej. Operator nie może przebywać na ruchomych częściach obrabiarki.
Obszary wokół obracającej się śruby pociągowej, pręta gładkiego, wrzeciona i głowicy obróbkowej są bardzo niebezpieczne. Elementy te charakteryzują się dużą prędkością i energią kinetyczną podczas pracy, a ich dotknięcie może prowadzić do poważnych obrażeń ciała. Jednocześnie, ruchome części obrabiarki również stanowią zagrożenie podczas pracy. Jeśli operator pozostanie na nich, może zostać wciągnięty w niebezpieczny obszar podczas ruchu części lub doznać obrażeń w wyniku zgniecenia między ruchomymi częściami a innymi częściami stałymi. Dlatego podczas pracy obrabiarki operator musi zachować bezpieczną odległość od tych niebezpiecznych obszarów, aby zapewnić sobie bezpieczeństwo.
Podczas pracy pionowego centrum obróbczego operatorowi nie wolno bez pozwolenia opuszczać stanowiska pracy ani powierzać opieki nad nim osobom trzecim.
Podczas pracy obrabiarki mogą wystąpić różne nietypowe sytuacje, takie jak zużycie narzędzi, poluzowanie się obrabianego przedmiotu i awarie sprzętu. Jeśli operator opuści stanowisko pracy bez pozwolenia lub powierzy jego obsługę innym osobom, może to doprowadzić do niewykrycia i niepodjęcia odpowiednich działań w odpowiednim czasie, co może prowadzić do poważnych wypadków lub uszkodzenia sprzętu. Operator musi stale monitorować stan roboczy obrabiarki i podejmować odpowiednie działania w przypadku wystąpienia nietypowych sytuacji, aby zapewnić bezpieczeństwo i stabilność procesu obróbki.
Jeżeli podczas pracy pionowego centrum obróbczego wystąpią nietypowe zjawiska i hałasy, maszynę należy natychmiast zatrzymać, ustalić przyczynę i zająć się nią na czas.
Nietypowe zjawiska i hałasy często poprzedzają awarie sprzętu. Na przykład, nietypowe wibracje mogą być sygnałem zużycia narzędzi, niewyważenia lub poluzowania części obrabiarki; ostre dźwięki mogą być objawem problemów, takich jak uszkodzenie łożysk i nieprawidłowe zazębienie kół zębatych. Natychmiastowe zatrzymanie maszyny może zapobiec dalszemu rozprzestrzenianiu się awarii i zmniejszyć ryzyko uszkodzenia sprzętu oraz wypadków. Znalezienie przyczyny wymaga od operatora pewnej wiedzy i doświadczenia w zakresie konserwacji sprzętu, a także ustalenia pierwotnej przyczyny awarii poprzez obserwację, inspekcję i inne środki, a także podjęcia odpowiednich działań, takich jak wymiana zużytych narzędzi, dokręcenie luźnych części i wymiana uszkodzonych łożysk.
Jeżeli skrzynka wrzeciona i stół roboczy obrabiarki znajdują się w położeniach granicznych ruchu lub blisko nich, operator nie powinien wchodzić do następujących obszarów:
(1) Pomiędzy dolną powierzchnią skrzynki wrzeciona a korpusem maszyny;
(2) Pomiędzy wałkiem rozwiercającym a przedmiotem obrabianym;
(3) Pomiędzy wałkiem rozwiercającym w stanie wysuniętym a korpusem maszyny lub powierzchnią stołu roboczego;
(4) Pomiędzy stołem roboczym a skrzynką wrzeciona podczas ruchu;
(5) Pomiędzy tylną lufą ogonową a ścianą i zbiornikiem oleju podczas obrotu wału wiertniczego;
(6) Pomiędzy stołem roboczym a przednią kolumną;
(7) Inne obszary, które mogą powodować ściskanie.
Gdy te części obrabiarki znajdują się w położeniach granicznych ruchu lub w ich pobliżu, obszary te stają się bardzo niebezpieczne. Na przykład, przestrzeń między dolną powierzchnią obudowy wrzeciona a korpusem maszyny może gwałtownie się skurczyć podczas ruchu obudowy wrzeciona, a wejście w ten obszar może spowodować zmiażdżenie operatora; podobne zagrożenia występują w obszarach między wałkiem wytaczającym a przedmiotem obrabianym, między wysuniętym wałem wytaczającym a korpusem maszyny lub powierzchnią stołu roboczego itp. Operator musi zawsze zwracać uwagę na położenie tych części i unikać wchodzenia w niebezpieczne obszary, gdy znajdują się one w pobliżu położeń granicznych ruchu, aby zapobiec wypadkom.
Podczas wyłączania pionowego centrum obróbkowego należy ustawić stół roboczy w pozycji środkowej, odłożyć wytaczadło, zamknąć system operacyjny i na koniec odłączyć zasilanie.
Przywrócenie stołu roboczego do pozycji środkowej i wytaczadła może zapewnić bezpieczeństwo urządzenia podczas kolejnego uruchomienia, zapobiegając trudnościom z uruchomieniem lub kolizjom spowodowanym przez stół roboczy lub wytaczadło znajdujące się w pozycji granicznej. Wyjście z systemu operacyjnego gwarantuje prawidłowe zapisanie danych w systemie i zapobiega ich utracie. Odłączenie zasilania to ostatni krok wyłączania urządzenia, który gwarantuje jego całkowite zatrzymanie i eliminuje zagrożenia bezpieczeństwa elektrycznego.
III. Podsumowanie
Bezpieczne procedury obsługi pionowego centrum obróbczego są kluczem do zapewnienia bezpiecznej pracy sprzętu, bezpieczeństwa operatorów i jakości obróbki. Operatorzy muszą dogłębnie rozumieć i ściśle przestrzegać każdej procedury bezpieczeństwa, a żaden szczegół, od noszenia środków ochrony osobistej po obsługę sprzętu, nie może zostać zignorowany. Tylko w ten sposób można w pełni wykorzystać zalety obróbcze pionowego centrum obróbczego, zwiększyć wydajność produkcji i jednocześnie uniknąć wypadków. Przedsiębiorstwa powinny również zintensyfikować szkolenia z zakresu bezpieczeństwa dla operatorów, podnieść ich świadomość bezpieczeństwa i umiejętności operacyjne oraz zapewnić bezpieczeństwo produkcji i korzyści ekonomiczne przedsiębiorstw.