Klasyfikacja GB dla badań dokładności geometrycznej centrów obróbkowych
Dokładność geometryczna centrum obróbkowego jest ważnym wskaźnikiem pomiaru dokładności i jakości obróbki. Aby zapewnić zgodność wydajności i dokładności centrum obróbkowego z normami krajowymi, konieczne jest przeprowadzenie szeregu testów dokładności geometrycznej. Niniejszy artykuł przedstawia klasyfikację norm krajowych dotyczących badania dokładności geometrycznej centrów obróbkowych.
1. Pionowość osi
Pionowość osi odnosi się do stopnia pionowości między osiami centrum obróbczego. Obejmuje to pionowość między osią wrzeciona a stołem roboczym, a także pionowość między osiami współrzędnych. Dokładność pionowości bezpośrednio wpływa na dokładność kształtu i wymiarów obrabianych części.
2、 Prostota
Kontrola prostoliniowości obejmuje dokładność ruchu prostoliniowego osi współrzędnych. Obejmuje to prostoliniowość szyny prowadzącej, prostoliniowość stołu roboczego itp. Dokładność prostoliniowości ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia dokładności pozycjonowania i stabilności ruchu centrum obróbczego.
3. Płaskość
Kontrola płaskości koncentruje się głównie na płaskości stołu roboczego i innych powierzchni. Płaskość stołu roboczego może wpływać na dokładność montażu i obróbki przedmiotu obrabianego, natomiast płaskość innych płaszczyzn może wpływać na ruch narzędzia i jakość obróbki.
4. Współosiowość
Współosiowość odnosi się do stopnia, w jakim oś elementu obrotowego pokrywa się z osią odniesienia, np. współosiowość wrzeciona i uchwytu narzędzia. Dokładność współosiowości ma kluczowe znaczenie dla obróbki obrotowej z dużą prędkością i precyzyjnej obróbki otworów.
5. Paralelizm
Testowanie równoległości obejmuje równoległą relację między osiami współrzędnych, taką jak równoległość osi X, Y i Z. Dokładność równoległości zapewnia koordynację i dokładność ruchów każdej osi podczas obróbki wieloosiowej.
6. Bicie promieniowe
Bicie promieniowe odnosi się do wielkości bicia elementu obrotowego w kierunku promieniowym, na przykład bicia promieniowego wrzeciona. Bicie promieniowe może wpływać na chropowatość i dokładność obrabianej powierzchni.
7、 Przemieszczenie osiowe
Przemieszczenie osiowe odnosi się do wielkości ruchu obrotowego elementu w kierunku osiowym, takiego jak przemieszczenie osiowe wrzeciona. Ruch osiowy może powodować niestabilność położenia narzędzia i wpływać na dokładność obróbki.
8. Dokładność pozycjonowania
Dokładność pozycjonowania odnosi się do dokładności centrum obróbczego w określonej pozycji, uwzględniając błąd pozycjonowania i powtarzalną dokładność pozycjonowania. Jest to szczególnie istotne w przypadku obróbki skomplikowanych kształtów i części o wysokiej precyzji.
9. Różnica odwrotna
Różnica odwrotna odnosi się do różnicy błędów podczas ruchu w kierunku dodatnim i ujemnym osi współrzędnych. Mniejsza różnica odwrotna pomaga poprawić dokładność i stabilność centrum obróbczego.
Klasyfikacje te obejmują główne aspekty testowania dokładności geometrycznej centrów obróbkowych. Kontrola tych elementów pozwala ocenić ogólny poziom dokładności centrum obróbkowego oraz ustalić, czy spełnia ono normy krajowe i odpowiednie wymagania techniczne.
W praktyce kontroli, do pomiaru i oceny różnych wskaźników dokładności, zazwyczaj stosuje się profesjonalne przyrządy pomiarowe i narzędzia, takie jak linijki, suwmiarki, mikrometry, interferometry laserowe itp. Jednocześnie konieczne jest dobranie odpowiednich metod i standardów kontroli w oparciu o typ, specyfikację i wymagania użytkowe centrum obróbczego.
Należy pamiętać, że w różnych krajach i regionach mogą obowiązywać różne standardy i metody kontroli dokładności geometrycznej, ale nadrzędnym celem jest zapewnienie wysokiej precyzji i niezawodności obróbki w centrum obróbczym. Regularna kontrola dokładności geometrycznej i konserwacja mogą zapewnić prawidłową pracę centrum obróbczego oraz poprawić jakość i wydajność obróbki.
Podsumowując, krajowa klasyfikacja norm kontroli dokładności geometrycznej centrów obróbkowych obejmuje pionowość osi, prostoliniowość, płaskość, współosiowość, równoległość, bicie promieniowe, przemieszczenie osiowe, dokładność pozycjonowania i różnicę w kierunku przeciwnym. Klasyfikacje te pomagają w kompleksowej ocenie dokładności centrów obróbkowych i zapewniają ich spełnienie wymagań wysokiej jakości obróbki.